Tuzemská společnost SIPRAL a. s., přední dodavatel fasád v České republice, získala zakázku na kompletní dodávku opláštění spalovny Amager Bakke v Kodani. Kvůli řešení sekundární nosné konstrukce a jejího opláštění na části stavby společnost SIPRAL oslovila koncem roku 2014 firmu LLENTAB, spol. s r. o.
Spalovna se sjezdovkou CopenHill, známá též jako Amager Bakke, je moderní víceúčelovou stavbou. Bude sloužit zároveň jako administrativní budova a moderní ekologická spalovna odpadu, která bude spalováním vyrábět elektřinu a teplo téměř pro celou Kodaň. Rozměry budovy jsou úctyhodné. Na délku měří 200 m, na šířku téměř 70 m a nejvyšší místo samotné budovy je okolo 90 m nad zemí. Střecha budovy se od nejvyššího místa snižuje až na 30 m. Na střeše bude postavena lyžařská sjezdovka, jelikož objekt vytvoří umělý kopec. Sjezdovka dále bude pokračovat po samostatné rampě a tím se dostane na úroveň terénu. Komín, který nemá základ, je připojen na nejvyšší stěnu budovy a tím přidá dalších několik desítek výškových metrů.
Úkolem firmy LLENTAB, spol. s r. o., bylo naprojektovat a dodat spojení fasády SIPRAL se střešní rovinou a kompletní fasádu o ploše bezmála 4 000 m2, což představuje zhruba 10 % ploch všech fasád. Ostatní opláštění kompletně dodává sama společnost SIPRAL. Zmíněných 4 000 m2 se nachází na východních a jižních stěnách, kde se výška budovy pohybuje mezi 30 a 40 m. Na fasádu budou následně firmou SIPRAL dodány hliníkové boxy nazývané příhodně „bricky“. Tyto „bricky“ pokrývají většinu fasád a tvoří zajímavý designový prvek. Z hlediska splnění množství požadavků jak od firmy SIPRAL, tak přímo od dánského investora byla technická řešení opravdu výzvou. Jmenujme např. akustické požadavky, dostatečnou statickou únosnost a kompatibilitu s fasádami SIPRAL a hlavní nosnou konstrukcí. Samotnou montáž si kompletně dodávala společnost SIPRAL. Jelikož fasády LLENTAB budou zakrývat část stavby pro najíždění popelářských vozů a výsep odpadu, byl investorem kladen důraz na akustické požadavky. Pro jejich splnění bylo zvoleno opláštění ze sendvičových minerálních panelů tloušťky 80 mm a 120 mm.
JV roh fasád. Vlevo holá konstrukce LLENTAB, uprostřed osazený plášť z panelů, vpravo boxy SIPRAL.
PROJEKTOVÝ TÝM LLENTAB
- Michal Přibyl: Projektování fasád, projektování napojení ke střeše fasád LLENTAB, hlavní projektant projektu, kontrola kvality na stavbě
- Stanislav Tóth: Projektování fasád, projektování napojení ke střeše fasád LLENTAB
- Radek Horáček, Daniel Kostka: Projektování napojení ke střeše fasád SIPRAL, kontrola kvality na stavbě
Zatížení větrem vycházelo ze zkoušek modelu budovy ve větrném tunelu, kde dosahovalo vysokých hodnot 150–300 kg/m2 v tlaku i v sání. Kvůli osazení hliníkových boxů na fasádu zde vzniklo další klimatické zatížení, a to zatížení sněhem. Boxy jsou na fasádě přichyceny v šachovnicovém rastru a bylo uvažováno, že na každý box může napadat sníh o zatížení 1 kPa. Pro každý z boxů bylo nutné vytvořit čtyři kotevní místa. K osazení boxu musela být kotevní místa v přesných vzdálenostech a zároveň disponovat dostatečnou únosností. Kotevní místa jsou řešena závitovými tyčemi procházejícími panely a ukotvenými na nosné konstrukci fasády. Průchod panelem musel být dobře utěsněn proti vodě stékající po fasádě.
Nosnou konstrukci opláštění tvoří systém příhradových prvků, plnostěnných prvků zavětrování a kotvení. Kromě některých detailů a napojení je celá fasáda vyskládána ze standardních profilů tloušťky 2–6 mm vyráběných a dodaných firmou LLENTAB, spol. s r. o. Fasáda tvoří systém přenášející vodorovné a svislé zatížení od opláštění a hliníkových boxů do kotevních míst na primární nosné konstrukci.
Primární nosnou konstrukcí jsou masivní ocelové sloupy, ŽB skelet a ŽB stěny. Na ocelových sloupech byla již připravena kotevní místa s vyřezanými otvory se závity. U ŽB skeletu se kotvilo k primární nosné konstrukci chemickými kotvami. Svařování na stavbě bylo jako možnost spojování/napojování vyloučeno. Veškeré spoje musely být šroubované. Systém fasády si tedy musel poradit s tolerancemi a nepřesnostmi primární nosné konstrukce. Další překážkou byly velké rozpony, na které se musel systém fasády vynášet. Vodorovná vzdálenost kotevních míst je na většině plochy 10 m. Konstrukční systém splnil mezní stav únosnosti a hlavně i použitelnosti, který byl pro vodorovné prvky rozhodující.
Z důvodu urychlení montáže a usnadnění logistiky byla snaha o maximální možnou předmontáž částí fasád mimo stavbu. Například panely na připojení ke střeše byly vyřezávány a polepovány EPDM fólií ve výrobě v Praze. Příhradové konstrukce byly smontovány okamžitě po vyrobení jednotlivých dílců přímo ve švédském mateřském závodě. Konstrukce fasád byly zvedány a montovány na primární konstrukci v blocích 10 × 2,5 m. Po kompletním namontování a vyrovnání konstrukce přišlo na řadu kladení panelů, lemování a dotěsnění.
Výstavba primární nosné konstrukce
Spalovna se sjezdovkou. Vyhřeje 160.000 domů.
Spalovna se sjezdovkou Amager Bakke – začátek montáže na východní fasádě
Moduly připravené pro zdvižení a osazení na primární konstrukci
Částečně dokončená jižní fasáda
Z rozhovoru Ing. Michala Přibyla pro časopis KONSTRUKCE.
… u takto velkých objektů je stavba živý organismus, hlavní projekt se neustále vyvíjí a je nutná neustálá koordinace všech firem a účastníků stavby. Některé věci se musely řešit za pochodu. Nestandardní řešení se testovala přímo na stavbě a v případě neúspěchu se obratem nalézala náhradní/lepší řešení. Z hlediska počasí, logistiky, skladovacích možností a vyhnutí se ostatním dodavatelům částí stavby se musely montáž a dodávky materiálu přizpůsobovat momentálnímu stavu na stavbě.
Projektem jsme si ověřili variabilitu systému LLENTAB a jeho použití téměř na jakékoli ocelové konstrukci. V současné době stále probíhá montáž fasád a konstrukcí podle momentální situace na stavbě a dokončené stavební připravenosti.
Jakým způsobem byla realizována doprava dílů na stavbu?
Doprava nebyla jednoduchá a byla jednoznačně náročnější na koordinaci než při stavbě v Česku. Materiál jsme do Kodaně posílali z několika směrů a zdrojů. Primárně jsme využívali blízkost Švédska a většinu prvků jsme vozili z mateřského závodu přímo do Dánska, včetně hlavních předmontovaných dílců. Některé dílce byly vyráběny (upravovány) v Praze, a doprava tedy probíhala v určitých cyklech i z Prahy. Občas jsme využili časté závozy materiálu SIPRALu a poslali drobnou zásilku i jejich kamionem. Výrobce panelů směřoval také závozy přímo z výrobního závodu do Kodaně.
Společnost SIPRAL je známa svým sofistikovaným systémem výroby, dopravy a montáže Trace & Tracking. Využili jste jej, nebo vaše část dodávky probíhala podle vašich zvyklostí?
Naše firma také používá systém řízení a mapování vnitřních procesů. Systém SIPRALu jsme přímo nevyužívali, ale přizpůsobovali jsme operativně náš.
Jaká jsou specifika takto velké zakázky do země, která je vyhlášena svou precizností? Měl investor nějaké požadavky, přes které zkrátka „nejede vlak“?
Obecně jsme takto vnímali všechny požadavky. Nicméně například na začátku byl poměrně hodně diskutovaný požadavek na stavební hodnotu indexu vzduchové neprůzvučnosti s faktorem přizpůsobení spektru. Tedy ne pouze na Rw – laboratorní hodnotu konkrétního panelu, což je deklarováno v každém katalogu, ale hodnotu R´w + Ctr – což je hodnota celé fasády včetně všech detailů napojení, která se dá skutečně přesně zjistit až po celé montáži. Abychom požadavek splnili, volili jsme panely s vyšší laboratorní hodnotou, tedy s rezervou pro zohlednění detailů.
Začátek montáže na jižní fasádě v místě železobetonové primární nosné konstrukce
Pohled na východní fasádu z vnitřních prostor
